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专题解读

推进行业智能转型 践行钢铁强国之路

  3月5日,李克强总理在强调2017年的重点工作中指出,要深入实施《中国制造2025》,把发展智能制造作为主攻方向,推动传统产业生产、管理和营销模式变革,推动中国制造向中高端迈进。2016年,中钢协会员钢铁企业实现销售收入2.8万亿元,利润总额303.78亿元,销售利润率为1.08%,远低于工业行业5.97%的平均水平。我国钢铁行业虽然整体实现扭亏为盈,但利润水平仍然较低。

  我国钢铁工业在铁矿石等原料受制于人、能源环保等环节压力巨大的情况下,只有以较低成本向市场提供有竞争力的产品才是唯一选择,因此,应将利润率作为衡量我国钢铁工业综合实力的关键指标。在此背景下,钢铁工业亟需借助智能制造技术,转变生产管理模式,研发具有生产组织、过程优化、质量管控等多重功能的钢铁全流程智能制造系统,实现敏捷制造和精细化管理,引领企业制造向智能模式跨越,进而推动钢铁工业的转型升级。

  一、我国钢铁智能制造发展现状

  (一)两化融合水平明显提升

  近年来,信息技术在生产制造、企业管理、物流配送、产品销售等方面应用不断深化,钢铁工业关键工艺流程数控化率超过65%,企业资源计划(ERP)装备率超过70%。

  (二)智能装备应用逐步普及

  智能装备在宝钢、南钢、沙钢等企业的多个生产环节得到应用。主要应用工艺点如:理化试验、弧焊、点焊、涂胶、切割、搬运、码垛、喷漆、贴标签、上下料、测温、扒渣捞渣等。

  (三)智能制造示范成果初显

  作为钢铁智能制造的重大科技专项攻关项目,智能车间、智慧矿山、大规模定制等试点示范项目成效初显。此外,nba买球正规网站与荣程集团联手打造的“互联网+智能制造”模式,着眼于生产过程、业务经营和企业决策等核心环节,培养专业人才,储备核心技术,用实际效益驱动企业智能转型,为行业提供可借鉴、可操作、可复制、可推广的智能制造范式。

  二、我国钢铁智能制造存在问题

  (一)行业智能制造标准缺失

  钢铁行业是我国自动化程度最高、制造工序流程最长的行业之一,工业机器人、物联网等关键技术已有不同程度的应用,但在面向未来智能制造发展过程中缺乏清晰路径,国内外的系统实施企业由于对智能制造理解的差异及构建产品竞争壁垒的需要,在产品兼容性及集成度方面较差。此外,钢铁行业智能制造标准的缺失给企业的互联互通带来巨大挑战,加大了行业智能制造示范推广的难度。

  (二)企业智能改造动力不足

  钢铁行业属于长流程的资产密集型行业,在智能化改造过程中涉及到众多装备的技术革新、全厂工业互联网的布局改造、过程控制系统的集成、MES、ERP等工业软件系统的互联互通、优化建模与仿真技术的应用等诸多内容,整体投资成本过大,加上项目投资回报率难以量化,企业智能改造动力不足。

  (三)重硬件轻软件问题突出

  钢铁行业的机器人应用需要生产节奏的匹配协同以及与上下游系统的无缝对接,单纯移植其它行业的机器人很难满足钢铁生产流程的需要,一些低端的且无钢铁行业属性的机器人将很快面临市场饱和及产能过剩。

  三、我国钢铁智能制造发展建议

  (一)需求引领,效益驱动,务实推进钢铁智能制造

  钢铁智能制造的价值体现在其能够帮助企业顺应市场趋势的变化,实现向个性化定制和制造服务化转型,满足客户的个性化需求,最终提高企业的利润率。政府部门及相关机构需要广泛开展对智能制造的解读、宣贯和培训,对接企业实际需求,以经济效益驱动,务实推进企业的智能升级。

  (二)健全钢铁智能制造标准体系,打造中等水平企业试点示范

  加快钢铁智能制造相关标准体系建设,鼓励通信设备、装备制造、软件开发、工业自动化、系统集成等领域企业和科研院所联合参与标准制定,制定可以与市场标准协同发展、协调配套的新型标准体系。

  推动钢铁智能制造的过程中,中等水平企业更需要通过智能制造来实现转型升级。中等企业智能制造基础相似,打造中等水平企业试点示范,才能真正推动钢铁行业的智能转型。

  (三)支持国内第三方实施机构,自主研发集成应用解决方案

  鼓励国内企业自主研发符合中国实际的钢铁智能制造集成应用解决方案。以规划院、设计院等为主的第三方实施机构具有公正独立、行业权威等身份属性,在系统实施过程中更多考虑企业的战略目标、先进理念的输出、先进技术的共享,因此更易推进智能制造的复制和推广。